本發(fā)明涉及廢物再利用，具體涉及一種熱分解回收顯示器屏幕中銦的方法。
背景技術：
1、銦，稀散金屬一種，在地殼上屬于伴生金屬存在于鋅、銅、鉛等礦脈中，70％以上銦金屬應用于生產ito靶材，ito靶材常應用于生成液晶顯示器、電子產品顯示屏幕面板上，隨著顯示屏幕面板的使用壽命結束，這些廢棄的顯示屏幕面板成為了電子廢棄物，其中的銦資源通常未得到有效回收。
2、目前，大多數(shù)廢棄液晶顯示器中的銦都被直接丟棄或簡單地進行不完全回收，造成了資源浪費和環(huán)境污染?，F(xiàn)有的銦回收方法通常存在回收效率低、污染較大、處理周期長等缺點。
技術實現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術存在的不足之處而提供一種熱分解回收顯示器屏幕中銦的方法，本發(fā)明的方法能夠有效的分離銦與其他雜質元素，有效的提高銦的轉化率。
2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術方案為：
3、一種熱分解回收顯示器屏幕中銦的方法，包括以下步驟：
4、(1)剝離顯示器屏幕的偏光板、液晶層、玻璃基板，將玻璃基板粉碎，得到玻璃基板粉；
5、(2)將玻璃基板粉、碳酸鈉、硫酸亞鐵混合均勻，煅燒，得到煅燒渣；
6、(3)將煅燒渣、碳粉混合均勻，在惰性氣體下進行熱分解，得到熱解渣；
7、(4)將熱解渣加入到草酸溶液中，超聲處理，再加入雙氧水進行浸出，得到浸出液；
8、(5)將浸出液用硫酸溶液調節(jié)ph至1～2，得到混合液，將混合液用萃取劑進行萃取，得到含銦有機相，將含銦有機相用鹽酸溶液進行反萃，得到含銦溶液。
9、本發(fā)明將顯示器屏幕中的玻璃基板進行剝離，所述的玻璃基板上含有大量的銦金屬，將其與碳酸鈉、硫酸亞鐵混合煅燒，促進銦轉化為硫酸銦，避免銦的損失，而后進行非常規(guī)熱解，銦進一步富集成易溶于酸的金屬鹽或者單質，再利用草酸、雙氧水浸出，有效的浸出銦金屬，同時將雜質元素進行去除，防止銦與其他雜質元素共沉淀而導致銦損失，再進行萃取和反萃，利用銦的溶解度與其他金屬離子的差異，從而分離銦與其他雜質元素，本發(fā)明的方法能夠有效的分離銦與其他雜質元素，有效的提高銦的轉化率。
10、作為本申請的實施方案，所述玻璃基板粉、碳酸鈉、硫酸亞鐵的質量比為(10～20)：(3～4)：(2～3)。
11、作為本申請的實施方案，所述煅燒的溫度為700～800℃，時間為2～5h。
12、作為本申請的實施方案，所述煅燒渣、碳粉的質量比為(20～30)：(4～6)。
13、作為本申請的實施方案，所述熱分解的溫度為300～400℃，時間為2～4h。
14、作為本申請的實施方案，所述熱解渣與草酸溶液的固液比為1g：(6～8)ml；
15、所述超聲功率為4～6kw。
16、作為本申請的實施方案，所述雙氧水的質量分數(shù)為10～20％，所述熱解渣、雙氧水的固液比為1g：(0.2～0.6)ml。
17、作為本申請的實施方案，所述硫酸溶液的質量濃度為2～10wt％。
18、作為本申請的實施方案，所述萃取劑包括質量比為(20～40)：(60～80)的二(2-乙基己基)磷酸和磺化煤油，所述混合液、萃取劑的體積比為1：(4～5)。
19、作為本申請的實施方案，所述鹽酸溶液的摩爾濃度為2～5mol/l；
20、所述含銦有機相與鹽酸溶液的體積比為(0.5～1)：1。
21、作為本申請的實施方案，超聲處理時間為0.5～2h。
22、作為本申請的實施方案，浸出溫度為65～70℃，浸出時間為2～3h。
23、作為本申請的實施方案，萃取的時間為5～6min。
24、作為本申請的實施方案，反萃的時間為3～5min。
25、作為本申請的實施方案，草酸溶液的濃度為1～2mol/l。
26、作為本申請的實施方案，所述玻璃基板粉的主要元素含量為：in0.089～0.17％、sn?1.5～2.5％、ca?5.19-7.61％、fe?10.06～15.46％、al?56.13～65.95％、cu?1.57～2.35％、cr?3.05～4.58％。
27、本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明將顯示器屏幕中的玻璃基板進行剝離，所述的玻璃基板上含有大量的銦金屬，將其與碳酸鈉、硫酸亞鐵混合煅燒，促進銦轉化為硫酸銦，避免銦的損失，而后進行非常規(guī)熱解，銦進一步富集成易溶于酸的金屬鹽或者單質，再利用草酸、雙氧水浸出，有效的浸出銦金屬，同時將雜質元素進行去除，防止銦與其他雜質元素共沉淀而導致銦損失，再進行萃取和反萃，利用銦的溶解度與其他金屬離子的差異，從而分離銦與其他雜質元素，本發(fā)明的方法能夠有效的分離銦與其他雜質元素，有效的提高銦的轉化率。
1.一種熱分解回收顯示器屏幕中銦的方法，其特征在于，包括以下步驟：
2.根據(jù)權利要求1所述的熱分解回收顯示器屏幕中銦的方法，其特征在于，所述玻璃基板粉、碳酸鈉、硫酸亞鐵的質量比為(10～20)：(3～4)：(2～3)。
3.根據(jù)權利要求1所述的熱分解回收顯示器屏幕中銦的方法，其特征在于，所述煅燒的溫度為700～800℃，時間為2～5h。
4.根據(jù)權利要求1所述的熱分解回收顯示器屏幕中銦的方法，其特征在于，所述煅燒渣、碳粉的質量比為(20～30)：(4～6)。
5.根據(jù)權利要求1所述的熱分解回收顯示器屏幕中銦的方法，其特征在于，所述熱分解的溫度為300～400℃，時間為2～4h。
6.根據(jù)權利要求1所述的熱分解回收顯示器屏幕中銦的方法，其特征在于，所述熱解渣與草酸溶液的固液比為1g：(6～8)ml；
7.根據(jù)權利要求1所述的熱分解回收顯示器屏幕中銦的方法，其特征在于，所述雙氧水的質量分數(shù)為10～20％，所述熱解渣、雙氧水的固液比為1g：(0.2～0.6)ml。
8.根據(jù)權利要求1所述的熱分解回收顯示器屏幕中銦的方法，其特征在于，所述硫酸溶液的質量濃度為2～10wt％。
9.根據(jù)權利要求1所述的熱分解回收顯示器屏幕中銦的方法，其特征在于，所述萃取劑包括質量比為(20～40)：(60～80)的二(2-乙基己基)磷酸和磺化煤油，所述混合液、萃取劑的體積比為1：(4～5)。
10.根據(jù)權利要求1所述的熱分解回收顯示器屏幕中銦的方法，其特征在于，所述鹽酸溶液的摩爾濃度為2～5mol/l；