本發(fā)明涉及汽車零部件生產(chǎn)設(shè)備及生產(chǎn)方法，具體涉及一種駕駛員座墊組件鉚接自動線及其鉚接方法。

背景技術(shù)：

1、在汽車駕駛員坐墊組件的生產(chǎn)過程中，目前廣泛采用單工位流水線化生產(chǎn)模式。在這種模式下，從工件倒角、襯套壓裝到鉚接的各個工位均由單人操作，各工位之間依靠料框或緩存區(qū)進行周轉(zhuǎn)。這種生產(chǎn)方式存在諸多弊端：（1）每個工位都需要配備操作人員，導(dǎo)致人力需求大，人力成本顯著增加。（2）由于各工位間的周轉(zhuǎn)和人工操作效率限制，生產(chǎn)效率較低，難以滿足汽車產(chǎn)業(yè)日益增長的生產(chǎn)需求。（3）人工操作易導(dǎo)致襯套壓裝偏移、鉚接精度不足等問題，產(chǎn)品一致性差。（3）現(xiàn)有生產(chǎn)線難以適應(yīng)多規(guī)格工件切換，調(diào)整周期長。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是：提供一種駕駛員座墊組件鉚接自動線及其鉚接方法，旨在解決現(xiàn)有生產(chǎn)方式中人力需求大、生產(chǎn)效率低、產(chǎn)品一致性差的問題，實現(xiàn)汽車駕駛員坐墊組件鉚接生產(chǎn)的自動化、高效化，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

2、解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案是：一種駕駛員座墊組件鉚接自動線，包括：上料臺、工作臺、分別安裝在工作臺上的工件推進機構(gòu)、調(diào)轉(zhuǎn)工件方向機構(gòu)、襯套預(yù)壓裝機構(gòu)、底座、分別安裝在底座上的抓手機構(gòu)、鉚釘預(yù)壓機構(gòu)、襯套翻邊機以及壓鉚機；所述的上料臺設(shè)置在工件推進機構(gòu)的前端，所述的工件推進機構(gòu)包括橫向推進機構(gòu)和縱向推進機構(gòu)；調(diào)轉(zhuǎn)工件方向機構(gòu)設(shè)置在橫向推進機構(gòu)的一側(cè)且位于縱向推進機構(gòu)的后端；襯套預(yù)壓裝機構(gòu)、鉚釘預(yù)壓機構(gòu)依次安裝在調(diào)轉(zhuǎn)工件方向機構(gòu)的后端，抓手機構(gòu)、襯套翻邊機分別安裝在鉚釘預(yù)壓機構(gòu)的兩側(cè)，壓鉚機安裝在襯套翻邊機的后端。

3、本發(fā)明的進一步技術(shù)方案是，所述橫向推進機構(gòu)包括分別安裝在工作臺上的物料輸送槽、橫向推進氣缸、橫向推塊；所述物料輸送槽連接上料臺及橫向推塊，所述橫向推進氣缸安裝在橫向推塊的一側(cè)，用于將橫向推塊內(nèi)的工件ⅰ推向調(diào)轉(zhuǎn)工件方向機構(gòu)，所述橫向推塊的一端還安裝有用于檢測橫向推塊內(nèi)是否有工件的第一傳感器。

4、本發(fā)明的再進一步技術(shù)方案是，所述縱向推進機構(gòu)包括縱向推進氣缸、縱向推塊；所述縱向推進氣缸安裝在橫向推塊另一側(cè)且位于調(diào)轉(zhuǎn)工件方向機構(gòu)前端的工作臺上；所述縱向推塊與縱向推進氣缸的活塞桿連接，且縱向推塊設(shè)有與工件ⅰ圓弧一致的仿形面ⅰ。

5、本發(fā)明的再進一步技術(shù)方案是，所述調(diào)轉(zhuǎn)工件方向機構(gòu)包含翻轉(zhuǎn)臺、第二傳感器、第三傳感器、旋轉(zhuǎn)氣缸、導(dǎo)向套、三軸缸??；所述的翻轉(zhuǎn)臺安裝在橫向推塊另一側(cè)的工作臺上，所述的旋轉(zhuǎn)氣缸安裝在三軸缸ⅰ的連桿端，旋轉(zhuǎn)氣缸的連桿端穿過工作臺與翻轉(zhuǎn)臺的底部固定連接；旋轉(zhuǎn)氣缸的連桿還與工作臺上的導(dǎo)向套連接；第二傳感器、第三傳感器分別安裝在翻轉(zhuǎn)臺下方，第二傳感器用于識別工件ⅰ的小圓孔，第三傳感器用于識別工件ⅰ的大圓孔。

6、本發(fā)明的進一步技術(shù)方案是，在調(diào)轉(zhuǎn)工件方向機構(gòu)與襯套預(yù)壓裝機構(gòu)之間還安裝有倒角機構(gòu)；所述倒角機構(gòu)包括第一夾緊氣缸、三軸缸ⅱ、第四傳感器、倒角機；所述第一夾緊氣缸固定在工作臺上，用于壓緊工件防止倒角刀把工件頂偏；所述倒角機固定在三軸缸ⅱ上，所述第四傳感器固定在工作臺倒角工位的中間，用于識別是否有推進機構(gòu)推送來的工件。

7、本發(fā)明的再進一步技術(shù)方案是，所述襯套預(yù)壓裝機構(gòu)包括襯套自動上料絞盤、第五傳感器、止推塊、第二夾緊氣缸、襯套壓裝氣缸、第一滑臺氣缸、襯套移動塊；所述襯套自動上料絞盤固定在地面上，用于將襯套篩出翻邊端朝下并輸送到襯套移動塊；所述第二夾緊氣缸固定在工作臺上，用于夾緊工件ⅰ防止預(yù)壓裝襯套時工件ⅰ被頂起；所述止推塊固定在工作臺上，與橫向推塊成一條直線且具有與工件ⅰ圓弧端一致的仿形面ⅱ；所述第五傳感器安裝在止推塊上，用于檢測襯套預(yù)壓裝工位是否有工件ⅰ；所述第一滑臺氣缸為自帶滑臺的氣缸，該第一滑臺氣缸固定在工作臺下方，所述襯套移動塊固定在第一滑臺氣缸的滑臺上，該襯套移動塊上設(shè)有用于接收襯套的襯套存放槽；所述襯套壓裝氣缸固定在第一滑臺氣缸的滑臺上且其軸線正對襯套移動塊的襯套存放槽下方。

8、本發(fā)明的進一步技術(shù)方案是，所述抓手機構(gòu)包括抓手支架、三軸缸ⅲ、單軸氣缸、電磁鐵、滑板、緩沖氣彈簧、導(dǎo)軌；所述抓手支架包括至少一組角座及支撐板，每個角座末端安裝有用于吸附工件的所述電磁鐵，所述抓手支架固定在三軸缸ⅲ的活塞桿上端；所述三軸缸ⅲ固定在滑板上，所述滑板通過滑塊與導(dǎo)軌連接，所述導(dǎo)軌安裝在底座上方，導(dǎo)軌兩端各分布有用于緩沖滑塊沖擊力的所述緩沖氣彈簧；所述單軸氣缸固定在底座下方，單軸氣缸的活塞桿與滑板連接，用于帶動滑塊移動實現(xiàn)抓手機構(gòu)的往復(fù)運動。

9、本發(fā)明的再進一步技術(shù)方案是，所述鉚釘預(yù)壓裝機構(gòu)包括鉚釘導(dǎo)向管、擋塊、鉚釘預(yù)壓氣缸、第三夾緊氣缸、鉚釘移動塊、第二滑臺氣缸；所述第二滑臺氣缸為自帶滑臺的伸縮氣缸，所述的鉚釘移動塊安裝在第二滑臺氣缸的滑臺上，該鉚釘移動塊上設(shè)有鉚釘上件槽；所述鉚釘導(dǎo)向管為空心管，該鉚釘導(dǎo)向管安裝在鉚釘上件槽的正上方，確保鉚釘能夠垂直向上移動；所述擋塊單獨固定在底座上且平行于鉚釘上件槽，用于擋住鉚釘上件槽防止鉚釘?shù)袈?；所述鉚釘預(yù)壓氣缸安裝在鉚釘移動塊上，且位于鉚釘導(dǎo)向管的正下方，用于將鉚釘向上推壓進工件?。凰龅谌龏A緊氣缸固定在底座上，用于夾緊工件ⅰ防止鉚釘壓進工件ⅰ時工件ⅰ被頂開。

10、本發(fā)明的另一技術(shù)方案是，一種如前所述的駕駛員座墊組件鉚接自動線的鉚接方法，包括以下步驟：

11、s1.上料：工件ⅰ從上料臺沿物料輸送槽滑落到橫向推塊內(nèi)，第一傳感器感應(yīng)到工件ⅰ后，反饋信號至橫向推進氣缸，推動橫向推塊將工件ⅰ推到翻轉(zhuǎn)臺上；

12、s2.判斷工件大小圓孔朝向：判斷工件的大、小圓孔朝向，若朝向正確則縱向推進氣缸帶動縱向推塊將工件ⅰ向前推進；若朝向相反，三軸缸ⅰ帶動旋轉(zhuǎn)氣缸及翻轉(zhuǎn)臺將工件ⅰ調(diào)轉(zhuǎn)180°，使其大小圓孔朝向正確；

13、s3.襯套壓裝：縱向推進機構(gòu)繼續(xù)將工件推到襯套壓裝工位，第五傳感器感應(yīng)到工件ⅰ后，第一滑臺氣缸伸出帶動襯套移動塊及襯套壓裝氣缸向前移動接收襯套，再退回，襯套壓裝氣缸將襯套壓入工件??；

14、s4.鉚釘預(yù)壓裝：襯套壓裝完成后，抓手機構(gòu)將壓裝有襯套的工件ⅰ運送到鉚釘預(yù)壓裝工位，第二滑臺氣缸將鉚釘導(dǎo)向管、鉚釘移動塊、鉚釘預(yù)壓氣缸推出，直至鉚釘上件槽對準(zhǔn)鉚釘自動上料絞盤的出料口停止；鉚釘被送入鉚釘上件槽內(nèi)，滑臺氣缸帶動鉚釘導(dǎo)向管、鉚釘移動塊、鉚釘預(yù)壓氣缸一起退回，鉚釘預(yù)壓氣缸伸出將鉚釘沿著鉚釘導(dǎo)向管壓入工件ⅰ的襯套內(nèi)；壓裝結(jié)束，鉚釘預(yù)壓氣缸退回。

15、本發(fā)明的進一步技術(shù)方案是，在步驟s3中，在縱向推進機構(gòu)將工件推到襯套壓裝工位之前，還先將工件ⅰ推到倒角工位，第四傳感器識別到倒角工位的工件ⅰ后，第一夾緊氣缸夾緊工件ⅰ，三軸缸ⅱ帶動倒角機向上伸出將工件ⅰ的大圓孔底部倒角；在步驟s3的襯套壓裝過程中，第一滑臺氣缸伸出、退回時，襯套移動塊及襯套壓裝氣缸同時進退，確保襯套壓裝氣缸始終位于襯套存放槽的正下方；在步驟s2中，判斷工件大小圓孔朝向時，若工件大、小圓孔朝向正確，即工件ⅰ的小圓孔在第二傳感器位置，大圓孔位于第三傳感器位置，兩個傳感器都不亮，無信號反饋給轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)氣缸，無需將工件翻轉(zhuǎn)；當(dāng)工件ⅰ大小圓孔朝向相反，即工件ⅰ的大圓孔在第二傳感器位置，小圓孔位于第三傳感器位置，則第二傳感器不亮，第三傳感器感應(yīng)到工件ⅰ亮起，此時第三傳感器有信號反饋到三軸缸ⅰ，三軸缸ⅰ將旋轉(zhuǎn)氣缸及翻轉(zhuǎn)臺同工件ⅰ一起向上抬起，旋轉(zhuǎn)氣缸再將翻轉(zhuǎn)臺同工件ⅰ一起調(diào)轉(zhuǎn)180°，使工件ⅰ朝向正確；然后三軸缸ⅰ退回，翻轉(zhuǎn)臺及工件退回到與工作臺平齊位置。

16、由于采用上述結(jié)構(gòu)，本發(fā)明之一種駕駛員座墊組件鉚接自動線及其鉚接方法與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下有益效果：

17、1.自動化程度高，節(jié)省人力：

18、本發(fā)明的自動線通過設(shè)置上料臺、工件推進機構(gòu)、調(diào)轉(zhuǎn)工件方向機構(gòu)、襯套預(yù)壓裝機構(gòu)、抓手機構(gòu)、鉚釘預(yù)壓機構(gòu)等多個自動化機構(gòu)協(xié)同工作，從工件上料、識別并調(diào)轉(zhuǎn)方向、壓裝襯套到鉚接均實現(xiàn)自動化作業(yè)。其中，通過工件推進機構(gòu)可自動將工件從一個工位輸送到另一個工位；襯套自動上料絞盤和襯套預(yù)壓裝機構(gòu)自動完成襯套的篩選、上料和壓裝，無需人工逐個操作，大大減少了人力需求，降低了人力成本。

19、2.生產(chǎn)效率顯著提升：

20、本發(fā)明自動線的各機構(gòu)緊密配合，實現(xiàn)了連續(xù)化生產(chǎn)?？v向推進機構(gòu)能夠快速將工件在不同工位間傳遞，減少了等待時間；抓手機構(gòu)每次可以抓取多個工位的工件進行轉(zhuǎn)移，提高了工件在各工位間的流轉(zhuǎn)速度；而且，自動線中的各個加工動作，如倒角、襯套壓裝、鉚釘預(yù)壓裝等都是同時或有序快速進行，相比傳統(tǒng)單工位流水線生產(chǎn)，生產(chǎn)效率得到極大提高。

21、3.提高產(chǎn)品質(zhì)量：

22、本發(fā)明自動線中的各種傳感器，如第一傳感器、第二傳感器、第四傳感器等，能夠精準(zhǔn)檢測工件的位置和狀態(tài)，反饋信號控制相應(yīng)機構(gòu)動作，保證了工件加工和裝配的精度。例如，在調(diào)轉(zhuǎn)工件方向機構(gòu)中，通過傳感器檢測工件大小圓孔朝向，準(zhǔn)確翻轉(zhuǎn)工件，確保后續(xù)加工的準(zhǔn)確性；襯套壓裝時，襯套移動塊及襯套壓裝氣缸同時進退，保證了襯套壓裝氣缸始終位于襯套存放槽正下方，實現(xiàn)精準(zhǔn)壓裝，減少人為因素導(dǎo)致的質(zhì)量問題，提高了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性和一致性。

23、4.設(shè)備運行穩(wěn)定可靠：

24、本發(fā)明自動線抓手機構(gòu)中的緩沖氣彈簧能夠有效緩沖滑塊的沖擊力，防止機構(gòu)震動導(dǎo)致工件掉落，保證了設(shè)備在運行過程中的穩(wěn)定性；鉚釘預(yù)壓裝機構(gòu)中的擋塊設(shè)計，有效防止了鉚釘?shù)袈?，確保了鉚釘上料和預(yù)壓裝過程的可靠性，從而保障了整個自動線的穩(wěn)定運行，減少設(shè)備故障和停機時間。

25、下面，結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明之一種駕駛員座墊組件鉚接自動線及其鉚接方法的技術(shù)特征作進一步的說明。